• 铸造铸件时常见的缺陷以及缺陷修补的方法
    发布日期:2019-07-20

    铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件,即把冶炼好的液态金属,用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中,冷却后经打磨等后续加工手段后,所的具有形状,尺寸和性能的物件。


    常见缺陷:

    砂型铸造铸件缺陷有:冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。


    1、冷隔和浇不足

    液态金属充型能力不足,或充型条件较差,在型腔被填满之前,金属液便停止流动,将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时,会使铸件不能获得完整的形状;冷隔时,铸件虽可获得完整的外形,但因存有未融合的接缝,铸件的力学性能严重受损。防止浇不足和冷隔:提高浇注温度与浇注速度。


    2、气孔

    气体在金属液结壳之前未及时逸出,在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑,明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后,将会减小其承载面积,且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性,致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外,气孔对铸件的性和耐热性也有不良的影响。防止气孔的产生:降低金属液中的含气量,增大砂型的透气性,以及在型腔的高处增设出气冒口等。


    3、粘砂

    铸件表面上粘附有一层难以   的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观,又增加铸件清理和切削加工的工作量,甚至会影响机器的寿命。例如铸齿表面有粘砂时容易损坏,泵或发动机等机器零件中若有粘砂,则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动,并会玷污和磨损整个机器。防止粘砂:在型砂中加入煤粉,以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。


    4、夹砂

    在铸件表面形成的沟槽和缺陷,在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

    铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方,型腔上表面受金属液辐射热的作用,容易拱起和翘曲,当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎,留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大,型砂体积膨胀越大,形成夹砂的倾向性也越大。


    5、砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。


    6、胀砂 浇注时在金属液的压力作用下,铸型型壁移动,铸件局部胀大形成的缺陷。 为了防止胀砂,应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力,并适当降低浇注温度,使金属液的表面提早结壳,以降低金属液对铸型的压力。


    解决铸件缩松缺陷的方法,   根本的着眼点就是“热平衡”。其方法是:


    1、在机床铸件结构形成的厚处与热节处,实行凝固,人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁,局部采用蓄热量大的锆英砂,铬铁矿砂或特种涂料。


    2、合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处,数时多且分散。使   早进入厚壁处的金属液凝固,薄壁处后凝固,使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件,采用多个内浇道和出气孔。内浇道多,分散与均布,使整体热量均衡。出气孔细且多,即排气通畅又起散热作用。


    3、改变内浇道的位置


    4、选用蓄热量大的造型材料,这对用消失模生产抗磨产品极为重要!铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种,会取得良好的效果,浇毕微震   优!


    5、低温快烧,开放式浇注系统。使金属液,平稳,均衡地充满铸型。这要因件制宜。


    6、球铁的机床铸型强度大,表面硬度≧90,砂箱刚性大,对缩松有利。


    7、需要冒口时,当首迁热冒口,且离开热节。若将冒口置于热节上,必将加大冒口尺寸,形成“热上加热”。弄不好,非但缩松难除,还会产生集中性缩孔,又降低了工艺出品率。


    8、铸型倾斜摆放与合金化,都获益。机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以“热平衡”为基本原则,对雎体铸件做分析,制订合理的工艺方案,迁择好适宜的造型材料,工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。


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